Warum ist das so wichtig?

Dies ist so wichtig, weil Maschinen, die über einen längeren Zeitraum stillstehen, einem Verwitterungsprozess unterliegen und daher erhebliche Startprobleme aufweisen können. Was passiert während dieser Zeit der Inaktivität? Einer der Hauptverwitterungsprozesse aufgrund von Inaktivität ist Korrosion. Dabei reagieren ungeschützte Oberflächen mit Sauerstoff aus der Luft, was durch das Vorhandensein von Feuchtigkeit beschleunigt wird. Korrosion kann in inaktiven Maschinen auftreten, da der Schutz, den reguläre Schmierstoffe und Montagepasten bieten, im Allgemeinen unzureichend ist. Dieses Phänomen tritt insbesondere in Teilen wie Lagern, Ketten, offenen Getrieben, Drehkranzlagern, Seile, Scharnieren, hydraulische Gestänge und Kupplungen auf. Bei automatischen Fettschmiersystemen besteht die Gefahr, dass das Öl beim Stillstand aus dem Schmierfett austritt (Ausschwitzen), was zu einer Verdickung und Verhärtung des Schmierfetts führt. Dies kann zu Verstopfungen der Leitungen und sogar zu Rostbildung im Schmiersystem führen.

Neustart!

Während des Neustarts der Maschinen löst sich Rost von den Metallteilen und vermischt sich mit dem Schmiermittel. Diese Partikel verursachen übermäßigen Verschleiß, was in vielen Fällen zu ungeplanten Ausfallzeiten und zusätzlichen Kosten führt. Noch schlimmer ist, dass Teile einfach verrosten können. Selbst wenn keine Rostbildung aufgetreten ist, können die vorhandenen Schmierstoffe selbst Probleme und Kosten verursachen. Bei längerer Inaktivität wird das Schmiermittel dicker, und Zufuhrleitungen des Schmiersystems können verstopfen oder abgebauter Schmierstoff kann in die Maschine gelangen. Das Ergebnis: verschleißende Teile oder sogar direkte Verstopfungen, die zu Maschinenausfall und unerwarteten Kosten führen.

Die einzige Lösung in solchen Fällen besteht darin, die Maschine herunterzufahren, beschädigte und festgefressene Teile zu entfernen, die Maschine zu reinigen und neue Teile einzubauen, unabhängig davon, ob es sich um eine elektrische, hydraulische, mechanische oder pneumatische Maschine handelt. Dies ist ein zeitaufwändiger und kostspieliger Prozess, der auch den Neustart der Ausrüstung verzögert und potenziell den Zeitplan stört. Die Lösung ist die Konservierung mit Eurol Spezial-Schmierstoffen.

Um Probleme zu vermeiden und die Maschine während der Lagerung in optimaler Verfassung für zukünftige Nutzung zu halten, hat Eurol einen einfachen Konservierungsplan für die Maschine entwickelt. Obwohl dieser Plan etwas Zeit und die richtigen Eurol-Produkte erfordert, sind diese Anstrengungen im Vergleich zu den Problemen gering, die auftreten, wenn die Konservierung vernachlässigt wird. Nehmen Sie sich daher die Zeit, um diesen Prozess gründlich durchzuführen, beispielsweise die verfügbare Zeit zu nutzen, wenn das Wartungsteam weniger zu tun hat.

Konservierungsplan

Reinigung: Im ersten Schritt werden die Maschinen und alle empfindlichen Teile gründlich gereinigt. Das bedeutet, dass alle alten Schmiermittel entfernt und die Oberflächen von Schmutz und Fett befreit werden. In vielen Fällen ist das Zerlegen von Teilen wie Ketten notwendig, aber vergessen Sie nicht, zum Beispiel Stahlseile sorgfältig zu reinigen. Eurol bietet mehrere geeignete Reinigungsprodukte an. Seien Sie vorsichtig mit wasserbasierten Multireinigern, zum Beispiel. Wenn Rückstände davon bleiben und im Schmiermittel landen, können sie die wasserabweisenden Eigenschaften dieses Schmiermittels zunichte machen.

Schmierung: Anschließend wird die Maschine erneut geschmiert, diesmal jedoch mit den konservierenden Schmierstoffen von Eurol Specialty, die für die spezifische Anwendung geeignet sind und mit Eurol SYNGIS Technology ausgestattet sind. Eine Eigenschaft dieser Technologie ist die hervorragende Haftung und Wasserabweisung, sodass der konservierende Schmierstoff auch auf stillstehenden Maschinenteilen haftet und langfristigen Schutz vor Wasser und somit Rostbildung bietet. Dies verhindert Korrosion auf den Oberflächen. Darüber hinaus bietet die SYNGIS-Technologie den Maschinen die notwendige Notfallschmierung beim Neustart. Dies stellt sicher, dass die Maschinen nach langer Stillstandszeit reibungslos laufen, ohne Verschleiß, und sofort eingesetzt werden können.